
Flexible HMI-Plattform für komplexe Maschinen
Die bestehende Steuerungsplattform konnte neue Bedienkonzepte und Technologien nur eingeschränkt unterstützen und band den Hersteller eng an einen Hardwarelieferanten. Gesucht wurde eine flexible, zukunftsfähige HMI-Lösung, die sowohl komplexe Maschinenlogik als auch moderne Nutzererwartungen vereint.
Ein europäischer Industriekonzern mit mehreren Geschäftsbereichen, der komplexe Maschinen und Anlagen für verschiedene Fertigungsprozesse entwickelt und weltweit vertreibt. Das Unternehmen bedient unterschiedliche Branchen und kombiniert mechanische, elektrische und softwarebasierte Komponenten zu integrierten Gesamtlösungen. Neben der Hardware spielt eine leistungsfähige, individuell anpassbare Visualisierungs- und Steuerungssoftware eine zentrale Rolle für Bedienkomfort, Automatisierung und Effizienz.
mehrere 1.000 Mitarbeitende
Süddeutschland
Industriegüter - Industriemaschinen
Erneuerung der kompletten Steuerungsplattform
Modernes Bedienerlebnis mit Multitouch und flexiblen Displaygrößen
Integration externer Geräte und Drittsysteme
Remote-Zugriff auf Maschinenfunktionen
Komplexe domänenspezifische Datenstruktur
Mehrsprachigkeit und Umrechnung zwischen Einheitensystemen
Hohe Abhängigkeit vom Hardwarelieferanten
Herausforderung
Der Kunde stand vor der Aufgabe, die bestehende Steuerungsplattform einer hochkomplexen Maschinenbaureihe zu erneuern. Ziel war es, den Bedienern ein modernes Nutzererlebnis zu bieten und gleichzeitig die Basis für zukünftige Technologien zu schaffen. Die neue Lösung sollte Multitouch unterstützen, auf unterschiedlichen Displaygrößen funktionieren, externe Geräte wie Kameras oder RFID-Leser einbinden, den Datenaustausch mit Drittsystemen ermöglichen und einen sicheren Remote-Zugriff bieten.
Besonders herausfordernd war der Umfang der abzulösenden Lösung: hunderte verschiedene Bedienszenarien, eine komplexe domänenspezifische Datenstruktur zur Abbildung aller Prozess- und Maschinendaten einschließlich Warnungen, Meldungen, physikalischer Einheiten mit Umrechnung in verschiedene Einheitensysteme, sowie zahlreiche Abhängigkeiten zwischen Maschinenwerten und vollständiger Mehrsprachigkeit. Die Bestandsplattform ließ sich nur schwer an neue Technologien oder Hardware anpassen und band den Hersteller stark an einen einzelnen Hardwarelieferanten.
Lösungen
Die neue HMI-Plattform basiert auf Windows IoT mit einem speziell auf den Einsatzzweck zugeschnittenen System-Image. Kern ist eine modulare WPF-Anwendung, die als Custom Shell fungiert und dank strikter Trennung von Logik und Oberfläche sowie Lookless Controls flexibel an neue Bedienkonzepte angepasst werden kann. Die Architektur ermöglicht den parallelen Betrieb mehrerer Panels an einer Maschine und schafft damit die Grundlage für eine zukunftsfähige, erweiterbare Steuerungsumgebung.
Windows IoT
.NET
WPF
OPC UA
Azure DevOps
REST
WCF
Entity Framework
Umsetzung
Unser Team entwickelte Architektur und Kernfunktionen, während ein gemeinsames Projektteam mit den Entwicklern des Kunden die Umsetzung vorantrieb. Neben der Implementierung wurden die Kundenteams in WPF, .NET und den Prinzipien moderner Softwarearchitektur geschult. Zur Qualitätssicherung und Beschleunigung der Entwicklungszyklen etablierten wir durchgängige DevOps-Praktiken mit klar strukturiertem Task-Management, automatisierten Build- und Deployment-Prozessen sowie einem konsequenten Testansatz. So entstand eine Plattform, die nicht nur die funktionalen Anforderungen erfüllt, sondern auch in Entwicklung und Wartung effizient handhabbar ist. Die Projektarbeit kombinierte Festpreis-Pakete für klar abgegrenzte Liefergegenstände mit agilen Iterationen für neue oder sich ändernde Anforderungen.
Einheitliche HMI-Plattform für alle Maschinenbaureihen
Über 1.000 Bedienseiten im produktiven Einsatz
Schnelle Integration neuer Technologien und Geräte
Geringere Abhängigkeit von proprietärer Hardware
Kürzere Time-to-Market für neue Funktionen
Höhere Code-Qualität und Wartbarkeit
Eigenständige Weiterentwicklung durch das Kunden-Team
Mehrwert
Mit der neuen Plattform kann der Kunde neue Technologien, Geräte und Bedienkonzepte ohne grundlegende Systemänderungen integrieren. Unterschiedliche Displaygrößen, Multitouch, externe Sensoren oder Kameras lassen sich schnell anbinden, ebenso wie Schnittstellen zu Drittsystemen. Die modulare Architektur erleichtert Wartung und Weiterentwicklung, während die Unabhängigkeit von proprietärer Hardware die Lieferantenbindung reduziert. Durch die Einführung moderner Entwicklungs- und Betriebsprozesse konnte die Time-to-Market für neue Funktionen deutlich verkürzt werden. Gleichzeitig stieg die Code-Qualität, und das Kunden-Team ist heute in der Lage, viele Erweiterungen eigenständig umzusetzen. Mittlerweile wird das System in allen Maschinenbaureihen des Unternehmens eingesetzt und deckt mit über 1.000 Bedienseiten das gesamte Spektrum an Prozessen und Szenarien ab.
Warum wir der richtige strategische Partner für Ihre digitale Transformation sind
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Als erfahrener Partner, der Ihr Geschäft versteht, technologische Exzellenz einbringt und greifbare Ergebnisse liefert, treiben wir Ihre digitale Entwicklung gemeinsam voran.
Was wir für Sie tun können

Wir reduzieren Kosten durch gezielte Digitalisierung
Wir analysieren Ihre Prozesse, identifizieren technische Engpässe und entwickeln passgenaue Softwarelösungen, die Aufwand reduzieren und Ressourcen effizienter nutzbar machen.
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Wir entwickeln nach modernen Standards und Branchenvorgaben
Wir setzen auf bewährte Praktiken und aktuelle Technologien, um Software zu bauen, die nachvollziehbar, wartbar und konform mit gängigen Industriestandards ist.
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Wir bleiben an Ihrer Seite, wenn es ernst wird
Wir begleiten Sie auch nach dem Go-Live, verbessern Ihre Software kontinuierlich und passen sie an, wenn sich Anforderungen oder Rahmenbedingungen ändern.
Mehr Infos zu den im Projekt verwendeten Technologien?
Wir teilen unser Wissen mit Ihnen! Hier finden Sie Artikel und Beiträge zu den Technologien, die wir in diesem Projekt verwendet haben.

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