Digitale Transparenz und Effizienzsteigerung in der Lebensmittelproduktion

Die Produktionsanlagen liefen auf hohem Niveau, jedoch fehlte eine durchgängige, datenbasierte Sicht auf zentrale Kennzahlen. Informationen zu Anlagenauslastung, Materialflüssen und Energieverbrauch lagen oft verzögert oder fragmentiert vor. Entscheidungen wurden dadurch auf Basis unvollständiger Daten getroffen, was Effizienzpotenziale ungenutzt ließ.

Ziel war es, die wichtigsten Leistungskennzahlen der Produktion in Echtzeit sichtbar zu machen und operative Verbesserungen unmittelbar umsetzen zu können – von der Verringerung von Stillständen bis zur Reduzierung von Material- und Energieverlusten.

Ein datengetriebenes System zur Erfassung, Visualisierung und Analyse zentraler Produktionskennzahlen, bereitgestellt über eine IoT- und Cloud-Plattform.

Die Produktion wurde schrittweise datenfähig gemacht. Maschinen- und Prozessdaten werden an definierten Übergabepunkten erfasst, bereinigt und in ein einheitliches Datenmodell überführt. Ein zentrales Ereignis- und Zeitreihenkonzept sorgt dafür, dass Kennzahlen konsistent berechnet und in nahezu Echtzeit bereitgestellt werden.

Operative Teams greifen über rollenbasierte Dashboards und Auswertungen auf dieselbe Datenbasis zu. So lassen sich Abweichungen im Linienbetrieb schneller erkennen, geplante Eingriffe präziser terminieren und Maßnahmen im Shopfloor unmittelbar bewerten.

Die Lösung ist modular aufgebaut und über Schnittstellen in bestehende Systeme der Produktion und Instandhaltung integriert. Dadurch bleiben lokale Besonderheiten erhalten, während Datenerfassung, Berechnung und Visualisierung standardisiert und wiederverwendbar sind. Qualitätssicherung und Monitoring gewährleisten stabile Datenflüsse und reproduzierbare KPIs.

Die neue Datentransparenz hat den Blick auf die Produktion grundlegend verändert. Abweichungen in Leistung, Materialeinsatz oder Energieverbrauch werden nun sofort sichtbar, sodass Teams unmittelbar reagieren können. Wartungseingriffe lassen sich besser planen und verursachen weniger ungeplante Stillstände.

Planungszyklen wurden verkürzt, weil verlässliche Kennzahlen in Echtzeit vorliegen und nicht erst aus unterschiedlichen Quellen zusammengetragen werden müssen. Entscheidungen basieren auf belastbaren Fakten, was die Steuerung der Werke messbar präziser macht.

In Summe führt dies zu einer stabileren Anlagenverfügbarkeit, effizienterer Ressourcennutzung und spürbaren Kostensenkungen bei gleichzeitiger Verbesserung der Produktionsqualität.